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中國工業報記者 肖相波
青島鋼鐵有限公司始建於1958年，是山東省最大的線棒材優特鋼生產企業，在2011年中國制造業企業500強排名中列第118位，現已成為全國最大的焊接母材、鋼簾線及胎圈鋼絲母材生產基地，成為硬線系列、冷鐓鋼和優質彈簧扁鋼系列產品的重要生產基地，具備鐵、鋼、材各400萬噸的生產能力。
老青鋼巨大的產能背後同時也存在著高能耗、高污染的、粗放式發展的老問題。如今依靠低勞動力成本、低土地成本、低資金成本等要素投入的低水平數量型規模擴張助推經濟快速增長的"要素紅利"時代已經一去不返瞭，在傳統生產要素邊際效率遞減、經濟增長速度放緩的時候，必須加快轉變經濟發展方式，著力依靠創新驅動，優化要素配置，重塑產業結構和生產組織結構，全面提升全要素生產率。
目前，鋼鐵行業已邁向去產能的關鍵時間窗口，同時日益凸顯的環境問題也使得國傢對環境保護提出瞭更為嚴格的要求。就在這個關鍵時期，豪邁的青鋼人積極響應國傢、省市的政策要求，"騰籠換鳥"將老廠區整體搬遷，異地重建，走上瞭環保、高效、現代化的新型工業化之路。
優化產品結構 提高市場競爭力
搬遷之後的青鋼集團更名為青島特種鋼鐵有限公司，其產品形態也發生瞭重要改變。
在鞏固提高原有優勢品種胎圈鋼絲、簾線鋼、預應力鋼絞線用鋼、焊接用鋼等產品質量檔次的基礎上，形成瞭一批中高檔次優特鋼產品，同時開發瞭汽車和機械制造用特殊鋼，如齒輪鋼、軸承鋼、合金結構鋼、非調質鋼等先進材料。搬遷後，高端產品占54%、產品出口比例約1/3、深加工比例約1/4，形成瞭優勢產品繼續領軍、新開發產品逐漸挺進市場、新興用鋼產品補充發展的產業結構。其中鋼簾線、橋梁纜索、扁鋼、冷鐓鋼、特種焊絲等原有優勢產品實現瞭升級換代，繼續保持市場領軍地位，新開發產品彈簧圓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、非調質鋼等產品達到瞭世界領先水平，具有超強競爭力。
據介紹，青鋼搬遷項目總投資164億元，建設期為3年。重建後的青鋼引進瞭國內外的先進技術。從原料的采集、初步加工，到燒結、焦化，再到連鑄成型，對整個生產線的設備技術都進行瞭升級。
新的青鋼廠區摒棄瞭傳統的露天原料廠，采用封閉式原料廠，解決瞭露天貯料場無組織排放的問題，同時，與其他工序間的原料運輸通過傳送帶來完成，既節省瞭人力成本也降低瞭物流費用。
煉鋼工序建設大噸位大爐容比轉爐、采用鐵鋼界面一貫制技術、采用RH真空冶煉、雙聯法煉鋼、電磁攪拌、等離子加熱等先進工藝和和技術，尤其是引進瞭新日鐵的輕壓下技術和節流閥氣霧冷卻技術，可大幅度改善鑄坯表面溫度偏差，減少表面開裂，使產品質量達到瞭世界領先水平。
而軋鋼工序則是從美國摩根公司、德國西馬克公司、西門子公司、意大利達涅利公司、瑞典ABB公司等國際知名公司引進，為生產高端優特品種鋼、提高國際市場競爭力打下瞭良好的硬件基礎。
創新合作模式 降低運營成本
重建後的青鋼並沒有將所有項目抓在自己手中，而是積極創新合作模式，根據不同項目的特點選擇適合的合作夥伴，形成瞭強強聯合。
青鋼環境除塵與河北瞳鳴環保有限公司進行的BOT項目是國內首個BOT合作模式的除塵項目。與青島潤億清潔能源有限公司共同投資設立的有限責任公司，其熱電項目投產後，可實現年外供電量約8.226億度電；與青島董傢口中法水務有限公司簽訂瞭污水處理服務協議，青鋼在生產過程中產生的污水，包括生產污水和生活污水排放至園區污水處理廠後，由中法水務進行處理，達標後的中水，全部回用於青鋼；與美國AP公司合作制氧工程建設，建成後制氧項目可向青鋼主工序客戶提供氧、氮、氬，以及醫用氣體。
發電、除塵、污水處理等這些輔助項目都外包給社會公司，這一運營模式的改變解決瞭青鋼工程建設初期的資金壓力，提升瞭整個系統的管理水平，擺脫瞭大而全的缺點。
統籌資源 發展循環經濟
按照發展循環經濟的要求和理念，青鋼進行瞭高起點的規劃和設計，通過優化設計和選擇科學合理的工藝路線，優選節能設備、節能工藝和技術，優化產品結構，淘汰落後工藝和裝備，配套建設重大節能工程，提高餘熱餘能的利用效率，大幅度降低瞭資源和能源消耗。
青鋼在實施環保搬遷規劃設計過程中，既註重在源頭上最大限度地減少資源能源的投入和過程廢物的產生，也註重對生產過程中產生的高溫廢氣、餘熱餘能等進行循環利用，最大限度地提高瞭能源資源利用水平。
青鋼先後配套建設瞭15項重大節能工程，包括CCPP發電工程、TRT發電工程、燒結餘熱發電工程、幹熄焦發電工程、轉爐餘熱回收利用工程、軋鋼加熱爐餘熱回收利用工程、高爐沖渣水餘熱回收利用工程、低壓飽和蒸汽發電工程、剩餘煤氣鍋爐發電工程、電機變頻技術改造工程、轉爐煤氣回收工程、高爐煤氣回收工程、焦爐煤氣回收工程、鋼包在線蓄熱式烤包器系統等，每年可節電16.7億千瓦時、回收蒸汽65.7萬噸，節能量折合標準煤約31.11萬噸。初步核算15項重點配套節能工程的總投資約20.50億元，年經濟效益為9.58億元。
青鋼的噸鋼綜合能耗指標從搬遷前627.2千克標準煤/噸下降到搬遷後599.5千克標準煤/噸，下降瞭27.7千克標準煤/噸，每年可節約11萬噸標準煤，相當於減排27.5萬噸CO2。
source:http://www.cinn.cn/yclgy/201803/t20180326_176994.html
Orignal From: 新青鋼：邁出轉型發展第一步
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青島鋼鐵有限公司始建於1958年，是山東省最大的線棒材優特鋼生產企業，在2011年中國制造業企業500強排名中列第118位，現已成為全國最大的焊接母材、鋼簾線及胎圈鋼絲母材生產基地，成為硬線系列、冷鐓鋼和優質彈簧扁鋼系列產品的重要生產基地，具備鐵、鋼、材各400萬噸的生產能力。
老青鋼巨大的產能背後同時也存在著高能耗、高污染的、粗放式發展的老問題。如今依靠低勞動力成本、低土地成本、低資金成本等要素投入的低水平數量型規模擴張助推經濟快速增長的"要素紅利"時代已經一去不返瞭，在傳統生產要素邊際效率遞減、經濟增長速度放緩的時候，必須加快轉變經濟發展方式，著力依靠創新驅動，優化要素配置，重塑產業結構和生產組織結構，全面提升全要素生產率。
目前，鋼鐵行業已邁向去產能的關鍵時間窗口，同時日益凸顯的環境問題也使得國傢對環境保護提出瞭更為嚴格的要求。就在這個關鍵時期，豪邁的青鋼人積極響應國傢、省市的政策要求，"騰籠換鳥"將老廠區整體搬遷，異地重建，走上瞭環保、高效、現代化的新型工業化之路。
優化產品結構 提高市場競爭力
搬遷之後的青鋼集團更名為青島特種鋼鐵有限公司，其產品形態也發生瞭重要改變。
在鞏固提高原有優勢品種胎圈鋼絲、簾線鋼、預應力鋼絞線用鋼、焊接用鋼等產品質量檔次的基礎上，形成瞭一批中高檔次優特鋼產品，同時開發瞭汽車和機械制造用特殊鋼，如齒輪鋼、軸承鋼、合金結構鋼、非調質鋼等先進材料。搬遷後，高端產品占54%、產品出口比例約1/3、深加工比例約1/4，形成瞭優勢產品繼續領軍、新開發產品逐漸挺進市場、新興用鋼產品補充發展的產業結構。其中鋼簾線、橋梁纜索、扁鋼、冷鐓鋼、特種焊絲等原有優勢產品實現瞭升級換代，繼續保持市場領軍地位，新開發產品彈簧圓鋼、軸承鋼、齒輪鋼、非調質鋼等產品達到瞭世界領先水平，具有超強競爭力。
據介紹，青鋼搬遷項目總投資164億元，建設期為3年。重建後的青鋼引進瞭國內外的先進技術。從原料的采集、初步加工，到燒結、焦化，再到連鑄成型，對整個生產線的設備技術都進行瞭升級。
新的青鋼廠區摒棄瞭傳統的露天原料廠，采用封閉式原料廠，解決瞭露天貯料場無組織排放的問題，同時，與其他工序間的原料運輸通過傳送帶來完成，既節省瞭人力成本也降低瞭物流費用。
煉鋼工序建設大噸位大爐容比轉爐、采用鐵鋼界面一貫制技術、采用RH真空冶煉、雙聯法煉鋼、電磁攪拌、等離子加熱等先進工藝和和技術，尤其是引進瞭新日鐵的輕壓下技術和節流閥氣霧冷卻技術，可大幅度改善鑄坯表面溫度偏差，減少表面開裂，使產品質量達到瞭世界領先水平。
而軋鋼工序則是從美國摩根公司、德國西馬克公司、西門子公司、意大利達涅利公司、瑞典ABB公司等國際知名公司引進，為生產高端優特品種鋼、提高國際市場競爭力打下瞭良好的硬件基礎。
創新合作模式 降低運營成本
重建後的青鋼並沒有將所有項目抓在自己手中，而是積極創新合作模式，根據不同項目的特點選擇適合的合作夥伴，形成瞭強強聯合。
青鋼環境除塵與河北瞳鳴環保有限公司進行的BOT項目是國內首個BOT合作模式的除塵項目。與青島潤億清潔能源有限公司共同投資設立的有限責任公司，其熱電項目投產後，可實現年外供電量約8.226億度電；與青島董傢口中法水務有限公司簽訂瞭污水處理服務協議，青鋼在生產過程中產生的污水，包括生產污水和生活污水排放至園區污水處理廠後，由中法水務進行處理，達標後的中水，全部回用於青鋼；與美國AP公司合作制氧工程建設，建成後制氧項目可向青鋼主工序客戶提供氧、氮、氬，以及醫用氣體。
發電、除塵、污水處理等這些輔助項目都外包給社會公司，這一運營模式的改變解決瞭青鋼工程建設初期的資金壓力，提升瞭整個系統的管理水平，擺脫瞭大而全的缺點。
統籌資源 發展循環經濟
按照發展循環經濟的要求和理念，青鋼進行瞭高起點的規劃和設計，通過優化設計和選擇科學合理的工藝路線，優選節能設備、節能工藝和技術，優化產品結構，淘汰落後工藝和裝備，配套建設重大節能工程，提高餘熱餘能的利用效率，大幅度降低瞭資源和能源消耗。
青鋼在實施環保搬遷規劃設計過程中，既註重在源頭上最大限度地減少資源能源的投入和過程廢物的產生，也註重對生產過程中產生的高溫廢氣、餘熱餘能等進行循環利用，最大限度地提高瞭能源資源利用水平。
青鋼先後配套建設瞭15項重大節能工程，包括CCPP發電工程、TRT發電工程、燒結餘熱發電工程、幹熄焦發電工程、轉爐餘熱回收利用工程、軋鋼加熱爐餘熱回收利用工程、高爐沖渣水餘熱回收利用工程、低壓飽和蒸汽發電工程、剩餘煤氣鍋爐發電工程、電機變頻技術改造工程、轉爐煤氣回收工程、高爐煤氣回收工程、焦爐煤氣回收工程、鋼包在線蓄熱式烤包器系統等，每年可節電16.7億千瓦時、回收蒸汽65.7萬噸，節能量折合標準煤約31.11萬噸。初步核算15項重點配套節能工程的總投資約20.50億元，年經濟效益為9.58億元。
青鋼的噸鋼綜合能耗指標從搬遷前627.2千克標準煤/噸下降到搬遷後599.5千克標準煤/噸，下降瞭27.7千克標準煤/噸，每年可節約11萬噸標準煤，相當於減排27.5萬噸CO2。
source:http://www.cinn.cn/yclgy/201803/t20180326_176994.html
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